1. 長時(shí)間使用淬火液后，表觀濃度與初配時(shí)一致，但零件出現(xiàn)淬火開裂。

       原因：雜質(zhì)、粉塵等的混入造成淬火液表觀濃度偏高，實(shí)際濃度下降，實(shí)際冷卻速度較快。 措施：

       a.定期檢測淬火液濃度

       b.隨著使用時(shí)間延長，逐漸適當(dāng)提高表觀濃度，每使用一年，將溶液的表觀濃度提高1-2%。

       2. 溶液中出現(xiàn)異常泡沫

       導(dǎo)致：a.冷卻速度減慢，導(dǎo)致淬火硬度不均勻或硬度不足

       b.使溶液與空氣接觸面積增大，促使其氧化變質(zhì)

       原因：循環(huán)管道漏氣或攪拌過激烈?guī)氪罅靠諝?/span>

       措施：a.排除循環(huán)系統(tǒng)漏氣，或改善攪拌避免將液面上的空 氣帶入溶液中。同時(shí)保證抽液和回管口在液面下300-800mm深度。

       b.添加適量的消泡劑

       3. 溶液發(fā)黑變臭

       原因：溶液長期停產(chǎn)，或混入其它油品、雜質(zhì)等污染物

       措施：a.停產(chǎn)期間，定期向溶液中通入壓縮空氣，或?qū)θ芤?進(jìn)行循環(huán)和攪拌

       b.添加適量殺菌劑

       4.零件淬火時(shí)，其表面會(huì)帶走大量的聚合物，帶耗大

措施：a.延長工件在淬火液中的停留時(shí)間，使其表面聚合物 逐漸回溶

       b.淬火后，用淬火液對零件進(jìn)行噴淋或浸泡，使其表 面聚合物回溶到淬火液中

       5. 工件出現(xiàn)淬火開裂怎么辦？

       措施：a.提高PAG淬火液的濃度/降低鹽類淬火介質(zhì)的濃度

       b.提高淬火液溫度

       c.減小循環(huán)量和攪拌烈度

       d.調(diào)整熱處理工藝（降低淬火溫度或預(yù)冷處理）

       e.選擇淬透性更低的鋼種

       6.  工件出現(xiàn)硬度不足、軟點(diǎn)

       措施：a.降低PAG溶液的濃度/提高鹽類淬火介質(zhì)的濃度

       b.降低淬火溫度

       c.見大循環(huán)和攪拌

       d.調(diào)整熱處理工藝（提高淬火溫度或延長保溫時(shí)間）

       e.選用淬透性更好的鋼種